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研发客服Yole的工程师写了一篇《WHAT’S IN THE BOX? – BYD’s 8-in-1 electrification system at a glance》，内容比较简单。比亚迪通过加强内部设计和系统组装，采取自给自足战略，成功推出了一体化高压动力总成，里面到底有什么呢？
备注：所有图片均出自《WHAT’S IN THE BOX? – BYD’s 8-in-1 electrification system at a glance》一文，文字是根据原文的意思进行总结和撰写的！
比亚迪的8合1动力总成包括BMS（电池管理系统）、VCU（车辆控制单元）、逆变器、PDU（电源分配单元）、OBC-DC/DC合并为一个单元，以及变速箱/电机在另一个单元，高度集成的设计带来了多重好处，包括紧凑的系统空间、重量轻、BOM和装配成本的节约。
整个系统空间得到了优化，组件之间紧密相连，充分体现了高效的热管理解决方案。在逆变器和OBC-DC/DC MOSFET上使用SiC技术、在关键区域放置导热垫、绝缘片和水冷系统等措施有效提升了热管理效果。
比亚迪的电子零部件大部分依赖国外供应商，但在关键功率部件方面采取了自给自足的策略，包括逆变器SiC功率模块、输出电流传感器模块、功率继电器、直流连接电容器等，自给自足的策略有助于比亚迪在整体竞争中保持领先地位。
8合1电气化系统相较于上一代独立系统，体积更加紧凑，重量轻了10%，并且节省了BOM（材料清单）和装配成本。逆变器、OBC（On-Board Charger）、DC-DC（直流-直流）变换器、BMS（电池管理系统）、VCU（车辆控制单元）和PDU（电源分配单元）等六种关键功能进行了体积、重量和成本比较分析，超集成方法可分别节省25%、20%和18%的成本。
集成方法带来了明显的优势，例如增加空间和集成附加功能，以及能耗降低，但也伴随着明显的挑战。车辆布局复杂，组件庞大，热管理和电磁干扰（EMI）成为需要解决的问题，8合1总成故障率较高是超集成方法的一个不可忽视的问题。至少40%的材料成本来自内部制造或组装的零部件。中国企业占据总材料成本的79%，其中Sinofuse、Chnbel等公司贡献了机械和关键零部件，而Faratronic和Sun & Lynn Circuits则为电子零部件供应商。
小结：系统的集成度之高、技术亮点的突出以及自给自足的策略，将为电动汽车的未来发展带来更多的可能性。随着技术的不断演进，可以期待看到更多创新解决方案的涌现，推动电动汽车行业不断向前发展。
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