这里有全球最大的后驱刚性矿车，能驱动400吨负载，相当于拖动一列16节满载的中国高铁；这里有被称为“全球第一钻”的旋挖钻机，一钻下去最深可达190米，相当于60层楼的高度……徐工集团的“机械森林”，见证了近十年来，徐工在中国乃至世界工程机械制造业的开拓与沉淀。

而今，当数智化技术与先进制造技术深度融合，工程机械制造业如何携手ICT科技企业，迈向新型工业化？近日，体验官带我们走进徐工机械的生产车间、作业场地，以及大数据中心，一起看看传统工程机械制造业，是如何完成转型升级的。

从18人7天到2人2天，这就是数智化的节奏

组装一台旋挖钻机需要多少人？调校一台旋挖钻机需要多长时间？

走进旋挖钻机桩工车间，你会发现，生产线上几乎看不到人。在这里，每个重达几百公斤乃至几十吨的旋挖钻机部件，都是通过AGV、板链线、摩擦线，极其精准地自动向总装线装配输送。即便是繁琐纵梁组装，也是自动输送、自动上料、自动拧紧、自动对正进行高度智能化装配。

这便是徐工和华为携手打造的全联接工厂。全车间40台设备齐发力，数十个系统基于华为F5G全光网络实现生产要素全联接，为集控中心智能决策及指令的下发，提供高质量数据传输保障。相较传统方式，生产效率能提升45%。

而当设备组装完成后，就会被送进调校场，进行出厂前的最后检验。魏工是一名经验丰富的调试员，对于这些年来调试工作的变化，他再熟悉不过。

15年前，调试1台钻机，需要18个人，一扳手一扳手地调，要调整整1周；而今天，只需要2个人，1名在调试集控中心负责下达指令，1名在钻机前听从指令操作，2人即可完成所有操作。如此高效的调校过程，也都依托于华为F5G全光网络保障。

打造集安全、高效、绿色于一体的智慧矿山

在内蒙古的伊敏河畔，镶嵌着一颗能源“明珠”——年产3500万吨煤的伊敏露天矿。矿场内，多辆矿卡有序运作，井井有条。

如果凑近了看，你会发现，这些矿卡竟然无人驾驶，确切地说，是连驾驶室也没有。这正是华能伊敏牵头、华为、徐工共同研发的无人矿卡。这些无人矿卡每天能进行130次作业，可以在风沙雨雪等天气情况下，在矿区的泥泞的软岩道路上平稳行驶，遇障碍物安全绕行、遇颠簸路段提前减速，以分米级的精度精准地的停靠在指定的作业位置，实现矿区复杂的工况下安全、高效、可靠的生产作业。

基于华为露天矿无人驾驶系统的“车—路—云”协同技术，未来即将有上百辆无人矿卡，实现7*24小时有序运转。

而“安全”“高效”并非智慧矿山的终点；在低碳减排大背景下，“绿色”也是矿山智慧化作业的重要能力。在内蒙古温度偏低的条件下，徐工为这些无人矿卡配备了蓄电量为509度的电池，能够实现纯电行驶50公里的续航能力。

如今的矿山，通过更加智能的机械、更加周密的系统，在高质量发展的路上奔向了自己的星辰大海。

“智改数转网联”，数字赋能企业转型

在内蒙古的伊敏矿区，无人矿卡有序运作；而远在江苏徐州的大数据中心，正实时呈现矿卡的运作状态。

在这里，大数据不是单薄的数字，而是能够反哺产业的重要参数。徐工运用“车联网”功能，通过将各类工程机械车辆的运行数据汇聚到大数据平台进行价值挖掘，为客户提供“管用养换”增值服务；与此同时，积累的工况、服务等数据，还可以形成智慧矿山、机场建设、绿色港口等多种场景的数字施工方案，从而把积累的数字产业化。

而这，仅是徐工用数据赋能企业转型的冰山一角。2023年，徐工全面开展“智改数转网联”工作。通过与华为携手，徐工打造了大数据平台，构建了混合云底座。在强大的云底座的支撑下，徐工正一步步迈向产业数字化：构建徐工全球数据治理体系，促进数据合规高效流通使用、充分挖掘数据要素潜能，赋能实体产业转型升级。

在数字化浪潮的推动下，智能化已成为推动行业发展的强大引擎。通过“智改数转网联”，徐工将率先探索出一个属于工程机械行业的数据空间，未来工程机械产业，将通过融合数据价值链生态，激发出制造行业无限智慧潜能。将前沿科技融入每个角落，让智能生根，开花结果。

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