班前班后由操作工认真检查设备，擦拭各个部位和加注润滑油，使设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全。并认真做
好点检记录及交接班记录。班中设备发生故障，及时汇报故障、参与故障排除、记录故障时间及原因、确认维修效果。
实行“三级保养制”，必须使操作工对设备做到“三好”“四会”的要求：
自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，不乱用别人的设备；
设备不带病运转，不超负荷使用，不大机小用、精机粗用；
积极配合维修工，参加设备的二级保养工作和大、中修理及后期完工验收试车工作。
正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通，油线、油毡、滤油器清洁；
认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢、无脏物、漆见本色铁见光；
了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整；
能通过不下常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位和原因，及时采取措施，排除故障；发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。
二、工艺工程人员工作职责：
2、解决生产技术问题，协助新产品测试开发及技术支援；
3、指导修理员工解决技术问题，培训修理人员及经销商，并收集整理有关客户的反馈信息，编写维修资料；
4、监控落实工艺卡、排拉图等文件的执行；负责标准工时测定及改善工艺，提高效率，生产工具及防静电设备的检查及校正，协助指导工人工艺，并制定及改善操作方法；
5、制定测试工艺卡，设定测试仪器，分析生产坏机原因并迅速制定出相应改善办法；
6、保证客户的更改和要求及时在工艺中更改，确保工艺文件的准确完整；
7、加强新产品试产的样板跟进，物料跟踪及情况反馈；
8、加强员工技术培训，不定时巡查生产线，跟踪生产效率；
10、跟踪生产动态，根据调试、QC位的生产报表，对某种单项坏机每小时超过5台或超出公司控制上限的需作原因分析，有必要时须作出纠正行动报告；
11、每日检查生产Q C报表、维修报表等,对单项坏机超过6%的项目作详细分析,并作出典型不良项目分析报告;并及时发送各相关部门。
12、帮助生产线顺利生产,随时监管并鉴定物料不良情况，对于来料不良比较严重的，配合品质部门及时通知到采购部、PMC等，迅速联系供应商作出相应处理。
13、随时协同生产部主管、品质部主管、拉长等例行生产品质检讨会，提高产品直通率；
14、研究各种生产要素（生产者、材料、设备等）的合理设计和配置，致力于消除、生产过程中的工艺设计、设备布局、物品转运、作业方法等方面存在的不合理现象，提高生产效率，减少损失机会，从而降低生产成本。
1、安排本部门日常工作，协助部门内部人事工作安排，对外协助与其它部门的协调；
2、协助市场部门开发新产品工作及新产品由开发转至生产部，包括开
试产会议、配合顺利运作；
5、审核、审批属下呈送的报表、样板，确保部门动作；
6、统筹新产品试产过程中出现的各种问题，并与相关部门共同协调解决；
7、对所属员工进行在职岗位技能培训指导，并对其厂规厂纪，工作进度等实施监管；
8、及时召集项目团队成员召开项目会议，根据公司现实情况进行鼓励和动员，通报项目的目标和时间，并按照计划编制分派相应的职责给每一个人。
9、项目具体实施过程中，要养成召开问题分析会议的习惯，及时分析、协调并解决，保障计划的的顺利实施。
10、发挥技术的总体把握能力，随时了解团队成员的技术熟悉进展，并给与必要的指导和帮助，最终成功规避项目的新技术所带来的风险。
11、有效使用人力资源，明确主要人员的职责和任务，提前做好有关人员的力量、技能搭配，尽量使个工程技术阶段中不要有太大的人员变动。
12、对每一个产品都要有“成本、品质、顺利生产和时间进度”的掌控。
工艺工程师指导生产的依据是：整机设计工程师提供的设计文件（包括：工艺规程、装配图、明细表、接线图），经过审核的作业指导文件，通用规范和通用装配操作指导文件等。
工程师处理生产问题，要及时到现场，了解真实的第一手资料，了解清楚问题的前因后果，而后作出正确的判断，或是将相关问题反馈给部门主管，亦或反馈给华为的整机设计工程师等。切忌远离现场，脱离现场，电话指挥。要及时给出指令，指导生产部门作业。对于不能自行判断处理的问题，要及时报告给部门主管。
1.对通信产品的功能原理作初步的了解，能使工程师正确理解产品的整体工艺要求。
2.正确理解所负责产品的装配工艺要求（可通过对通信总装机柜的通用装配规范和专用指导书的学习来实现），分析员工的装配习惯是否对产品功能的实现有影响，注意对员工已有作业经验的吸收和固化。
3.对已有装配操作指导书等工艺文件作深入的理解，了解实际作业情况。对于实际作业与指导书描述不相符的，要分析实际作业是否合理，指导书的作业要求是否方便员工的作业，对于不合理的，均要加以优化。
4.指导书要图文并茂，以图为主，文字描述为辅，文字描述与图片指示要相符，指导书的内容要方便生产员工的理解，尽量简明扼要。
5.作业指导文件优化完成后，工程师要将指导书拿到生产现场去验证，确认员工按照指导书能正确地装配完对应的产品，并且在对文件的理解上不存在误解了以后，文件可正式归档。文件的归档，请参考《工程及文件更改流程》和“工程更改电子流”。
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i.请参照《工程及文件更改流程》的流程文件，及时准确地处理工程更改电子流。
ii.工程更改类别：处理工程更改电子流程时，要区分是“工程更改”还是“文件更改”，亦或是我司未生产而“不涉及”，是工程更改的还要区分是否为临时更改，因为不同的更改类别会有不同的处理流程。
iii.内容的处理：要注意将以下几方面说明清楚，让执行的各环节能正确理解更改内容和注意要点：
2)更改的详细说明，包括文件更改内容、物料更改内容等；
4)如果涉及到旧版物料处理的，要通知计划部统计旧版物料的数量，并与华为设计工程师协商旧版物料的处理方式，将旧版物料的处理方式知会给公司计划、市场、采购和物流等部门（通过主送的方式）；
7)确定文件下发的部门：产品的生产工段、品保部等。
iv.跟踪处理：对工程更改和文件更改均要进行跟踪处理，确认执行无误后可关闭流程。
i.文档管理员接收到客户新下发的文件时，均会启动文件归档电子流程；工程师设计的工装、工具图纸和其它技术文件，也要启动文件归档电子流程。
ii.工程师处理该流程时，要考虑所归档文件的有效性，避免不必要的文件下发到工段。明确文件执行时的注意事项。
i.工段或其它部门反馈问题的确认：要深入现场，了解所反馈问题是否属实，反馈问题的描述是否正确，并初步判断所反馈是何类问题。对反馈不实的，知会反馈人后关闭流程。
ii.对反馈问题的处理：对所反馈问题产生的原因进行分析，涉及到物料问题的，要对现场及库存物料提出处理措施；对于文件或工艺类问题，要明确工段近期如何操作；明确预防措施，防止类似问题的再次发生。
iii.对问题进行跟踪处理：确认所反馈的问题已处理完毕，关闭流程。
i.对于成品检验发现的不合格品电子流程的处理：调查分析不合格品产生的原因，明确不合格品的处理方案，提出改善或预防再次发生产建议。
ii.对来料检验发现的不合格品电子流程的处理：初步调查分析来料不合格造成的原因，指出不合格品未能满足的规范或标准，明确允收的标准。对不合格品的处理建议。
注意：工程师对新产品的生产指导，应在首次生产报检之前，出具临时的指导文件，指导工段的生产和FQC的检验工作，如不能满足，则应对新产品装配的正确性负责。同时，工程师要注意与客户的沟通确认，首次生产的产品，应尽量提交给客户工程师确认。
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