在可编程逻辑控制器系统设计时，首先应确定控制方案，下一步工作就是可编程逻辑控制器工程设计选型。工艺流程的特点和应用要求是设计选型的主要依据。可编程逻辑控制器及有关设备应是集成的、标准的，按照易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则选型所选用可编程逻辑控制器应是在相关工业领域有投运业绩、成熟可靠的系统，可编程逻辑控制器的系统硬件、软件配置及功能应与装置规模和控制要求相适应。

　　PLC选型规则如下：

　　1.应用需求：PLC的选型需根据应用场景决定，比如输入和输出点数、控制和处理能力、通讯和数据传输等要素。

　　2.可靠性和耐用性：可靠性是任何控制器的主要选择标准之一，需要选择高质量的PLC品牌和型号，以确保其性能和安全性。

　　3.价格和性价比：PLC设备的价格和性价比之间是紧密相关的，需要比较不同品牌和型号的PLC设备，并衡量其成本效益是否适合应用场景。

　　4.易用性和易维护性：PLC的配置和安装是否容易、PLC的维护是否简单、PLC的故障排除是否便捷等等因素也需要考虑在内。

　　5.灵活性：PLC设备不仅要适应现有的应用需求，还要具有足够的扩展性，以应对未来发展和变化的需要。

　　6.规模和集成度：PLC的选型需根据应用的规模和集成度决定，比如一些大型工控系统需要高端的PLC设备来承担大量的数据和控制任务。

　　7.安全性和完整性：PLC的设备要符合相应的安全标准和规定，并且具备完整的防护功能，以确保操作安全和数据完整性。

　　PLC的控制功能可以根据实际应用场景需要而选择，以下是一些常见的功能：

　　1. 逻辑控制：包括逻辑运算、计数、定时、比较等操作，可以实现各种逻辑控制功能。

　　2. 数字控制：可以通过数字控制输入输出（I/O），实现对工艺过程的控制和反馈。

　　3. 运动控制：可以控制各种电机、气缸、伺服系统等，实现工业设备的精确运动控制。

　　4. 安全控制：可以通过安全输入输出（I/O），监控设备状态和操作员的安全行为，保障工作安全。

　　5. 数据采集：可以通过模拟输入输出（I/O），实现对设备运行状态的数据采集和记录，方便设备维修和优化。

　　选择哪些控制功能需要根据实际的应用场景来确定，有时需要多种功能的组合，以满足设备或工艺过程的控制需求。